Wasserdichte Rucksäcke

 

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Wasserdichte - Verfahren mit Komplikationen

Outdoor-Aktivitäten und der Wunsch nach Wasserdichte gehören in unseren Breiten zusammen. Bei der Tourenjacke und der Überhose geht er zumeist in Erfüllung. Wer mehrere Tage unterwegs ist, möchte aber auch abends in einen trockenen Schlafsack steigen und morgens trockene Kleider anziehen. Die Produktion eines wasserdichten Rucksacks sollte eigentlich kein Problem sein, zumal hier Atmungsaktivität keine Rolle spielt. Trotzdem ist das Angebot an wasserdichten Wander- oder Trekkingrucksäcken ungewöhnlich gering, denn Wasserdichte hat bei Rucksäcken ihre Tücken.

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Wasserdichte Rucksäcke

Rucksackmaterialien haben alle eine wasserdichte Beschichtung auf der Innenseite. Trotzdem sind sie nicht dicht, denn die einzelnen Schnittteile, die Außentaschen, Reißverschlüsse, Befestigungsriemen und -schlaufen werden genäht. Dies perforiert das Material. Es entstehen Löcher, die aufwendig mit Tapes abgeklebt werden müssten, und diese halten auf den robusten Stoffen schlecht.

Die erste Verbindungsalternative basierte auf Hitze. Die sich überlappenden Materialien wurden zwischen zwei heißen Klammern gepresst, bis diese schmolzen und eine neue Verbindung eingingen. Das Resultat war extrem uneben, an vielen Stellen sehr dünn und brüchig, und damit kurzlebig. Erst mit der Hochfrequenz-Technologie (HF) bekamen die Verbindungsstellen die Stärke, die sie brauchen, um wasserdicht, gleichmäßig und dauerhaft zu sein.

Beim HF-Schweißen werden die Materialien nicht direkt verschmolzen. Zwischen den einzelnen Materialien wird vielmehr ein "Klebematerial" eingelegt, das die Lagen aneinander schweißt, ohne dass das Material darunter leidet. Für Fahrradtaschen wird dieses Verfahren bis heute sehr erfolgreich eingesetzt. Auch bei der Herstellung von Rucksäcken wird die HF Technologie eingesetzt. Allerdings gibt es hier produktions- und designtechnische Grenzen, da jedes zu schweißende Materialstück ein eigenständiges Werkzeug voraussetzt, das bei kleinsten Änderungen neu gefertigt werden muss. Der extrem hohe Produktionspreis stellt also ein Problem des HF- Verfahrens dar.

Ein Trekkingrucksack-Modell erreicht z.B. kaum die benötigte Stückzahl, um das Verfahren zu amortisieren. Zudem bestehen Trekkingrucksäcke aus sehr großen Teilen, was wiederum große und damit teure Anlagen voraussetzt. Letztendlich handelt es sich beim HF-Schweißen um ein zweidimensionales Schweißen. Typische Trekkingrucksack-Features wie Schlaufen, Netz- oder Seitentaschen, aber vor allem auch das Tragesystem mit Schulter- und Hüftgurt oder runde Formen können nur sehr aufwendig geschweißt werden. Selbst als 1997 ein HF-verschweißter Rucksack den "European Outdoor Innovation Prize" erhielt, verhalf dies dem Verfahren nicht zum Durchbruch. Die Technologie des Ultra Sonic Welding lieferte dem Verschweißen neuen Aufschwung und vereinfachte die Produktionsabläufe. Zwar bedarf es auch hier technisch aufwendiger Maschinen, allerdings kann an diesen wie an Näh- oder Nahtbandverschweißmaschinen gearbeitet werden. Dies senkt zum einen die Produktionskosten, zum anderen können Produktänderungen oder Größenanpassungen unproblematisch durchgeführt werden.

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